Подшипник представляет собой функциональный узел, который выполняет функцию поддержки и направления вращающегося вала и оси. Устройство предназначено для снижения трения между движущейся частью механизма, а также его неподвижными элементами.

Подшипники позволяют сбавить потери энергии, устранить нагрев и снизить износ деталей.

как делают подшипники

Ведущие производители

Среди известных мировых брендов специалисты особо выделяют следующих производителей:

  • шведская промышленная группа SKF поставляет изделия в 130 стран мира;
  • немецкий производитель FAG;
  • словацкий концерн Kinex
  • французская компания SNR — считается крупнейшим поставщиком подшипников для Европы;
  • японские компании NSK, NTN и Koyo;
  • американский концерн TIMKEN

Для изготовления качественных подшипников обязательно четкое соблюдение технологических норм на всех этапах производства. Этому требованию обычно соответствуют только известные мировые бренды. Компания Укрзахідпостач поставляет подшипники исключительно от ведущих торговых марок, качество изделий которых проверено временем.

Особенности и этапы производства

Производство подшипников требует использования особых марок стали. Для колец и тел качения подбирается сталь, сделанная из железа, в то время как для сепаратора потребуются сплавы из тяжелых и легких металлов, таких как чугун, бронза, алюминий и латунь.

Сейчас разработано большое количество специализированных подшипников, каждый из которых имеет свои технологические цепочки производства. Независимо от этого все изделия в процессе изготовления проходят токарную обработку, обработку с помощью давления, термообработку, шлифовку, а также сборку.

Далее, на примере шарикового радиального подшипника, рассмотрены основные этапы производства.

Производство колец

Данные элементы изготавливаются по следующей схеме:

  1. Из металлических труб и прутков подготавливаются заготовки по рассчитанному диаметру.
  2. Вальцеванием и давлением происходит первоначальная обработка.
  3. Проводятся токарные работы, направленные на нарезку отдельных колец и общую обработку поверхности.
  4. Нагрев колец до 850ºС, затем быстрое охлаждение до 40ºС.
  5. Отпуск деталей при температуре 170ºС.
  6. Шлифовка торцевых, внутренних и внешних поверхностей, дорожек качения.
  7. Финишная шлифовка дорожек качения до требуемых значений шероховатости.

Изготовление тел качения

Технологическая цепочка производства данных деталей имеет следующий вид:

  1. С помощью специальной стальной проволоки определенного диаметра нарезаются исходные заготовки.
  2. Детали сдавливаются специальным прессом для придания им шарообразной формы.
  3. Производится окончательная обработка давлением, с помощью которой достигается припуск в 100 мкм.
  4. Термическая обработка, по той же методике, что и для колец подшипника.
  5. Шлифовка и полировка изделия.

Производство сепаратора

Для изготовления сепаратора потребуются другая технологическая цепочка:

  1. Подготовка заготовки – стального листа.
  2. Пробивка в листе отверстий, соответствующих телам качения.
  3. Черновая и чистовая штамповка заготовки, направленная на придание ей необходимой формы.
  4. Сверловка отверстий для заклепок.
  5. Финишная обработка отверстий.

Сборка

Для сборки подшипника необходимо вставить внутреннее кольцо в наружное и уложить между ними тела качения. Далее в двух местах с помощью заклепок устанавливается сепаратор. Перед сдачей готовых изделий в продажу требуется обязательная проверка работоспособности, маркировка и смазка подшипника.